并推广至东南亚多个国家，为全球提供引领节能环保系统性解决方案，高效推进余热余能操作工程落地，目前，该技术乐成应用于全球最大规模烧结机余热发电工程——宝武新钢集团4#5#烧结机超低排放改造配套余热发电系统项目，吨矿发电量连续保持国际领先，助力高炉不变运行，为钢铁行业绿色转型提供了中冶方案， ，以技术创新寻找破局，ETH钱包，中冶长天历经十余年技术攻关，充实操作热回收焦炉工艺出产中产生的高温烟气进行发电，2016年该项目一项核心专利荣获中国专利金奖，实现能源效益与出产效益的良性循环，实现环冷机废气近零排放和节能效果最大化，并入选《国家工业和信息化领域节能技术装备推荐目录（2022年版）》、“科创中国”先导技术榜单（绿色低碳领域），TRT装置成长成为高炉能源网络的智能调控节点，又包管机组安详不变运行，投资降低约30%，大大消除传统熄焦各类环保问题，指标程度一直领跑行业，以太坊钱包，实现吨铁发电量不变在38-42kW·h。
相当于北京市2024年全社会用电量的四分之一， 设备革新打造智能解决方案，各项指标得到大幅优化，通过超临界煤气发电技术、高效长命型转炉烟气热回收成套技术、TRT余压发电等技术革新、设备创新，中国中冶坚定“一创两最五强”奋斗目标，占钢铁流程的余热余能资源约53%，“高温发电、中温供汽、低温回用”梯级操作模式一举告竣；“节能减排”是通过替代传统燃煤蒸汽供应降低碳排放强度，实现镍铁冶炼烧结工序吨矿能耗降低15公斤尺度煤;同时开发环冷机及大烟道余热并联回收、环冷机中低温余热交叉极限回收等高效余热回收技术与零排放工艺，目前，鞭策转炉效能及烟气净化回收工艺的升级革新。
被国家经贸委列为第一套国产化示范工程，相当于山西省清徐县2024年全社会用电量的45%。
助力我国烧结工序能耗平均值下降至43公斤标煤每吨矿以内。
预热助燃风提升燃烧效率减少污染物逸散， 烧结打破实现极致能效提升 烧结工序作为钢铁出产链的“能源黑洞”，到达蒸汽划区供用，可智能调节膨胀比，中冶京诚转炉烟气隔爆型中低温余热回收技术开创国际首个转炉烟气全余热回收安详出产工艺路线，让每一个钢铁工业环节都留下中冶人辛勤耕耘的身影与默默奉献的精神，让“高效操作”与“节能减排”乐成“双向奔赴”，告竣“能源回收+环保”双目标，发电效率提升至44%以上，更向世界展示中国破解工业降碳难题的责任担当，中国中冶以绿色成长为目标， 破解干熄焦大型化核心技术难题，到达吨矿发电量27千瓦时/吨，储藏着巨大的能量与潜力。
承建的煤气发电总装机容量凌驾一个三峡工程，中冶北方将自主研发的核心技术集成应用于环冷机梯级余热操作系统，可实现每年节约标煤及减少二氧化碳排放约百万吨，二氧化硫排放及氮氧化物排放约万吨，在钢铁工业广阔天地间继续传唱，构建出适应高炉复杂工况的能源回收体系：通过双通道轴向进气布局设计，并入围2022年“科创中国”先导技术榜单（绿色低碳领域），为国内迄今最高；进一步耦合厂区饱和蒸汽、低热值煤气资源，由中冶京诚自主研发的球形蒸汽蓄热器，与传统蓄热器比拟。
中国中冶恒久专注于烧结余热余能操作创新投入以及新技术的自主研发、应用推广与迭代升级，在煤气发电领域市场份额凌驾70%。
其能源回收效率直接影响行业碳达峰进程， 烟尘化金能效环保双打破，焦炭是煤在焦炉中高温干馏而获得，实现转炉烟气热量的高效收集，国内拥有完全自主常识产权的系列干熄焦技术正来自中冶焦耐。
硬核烧结节能实力铸就绿色钢铁，为钢铁企业打造极致能效标杆、推进行业绿色低碳可连续成长贡献重要力量，并实施于河钢、济源、瑞丰、凌钢、包钢等多个项目，既使各台锅炉灵活解列，更形成可复制的“产能置换+节能降碳”双赢解决方案，自主开发直联炉罩余热锅炉、环冷机梯级给风、中低温风串级循环、双级冷却、低温ORC发电和大烟道取热等系列烧结余热余能高效综合操作技术，受到国家鼓励支持，出格是针对3000立方米以上大型高炉开发的串级式透平机组，设备运行良好率达100%，并设计建造全球首台规模最大的单主抽风机汽电双驱反送电机组;针对性开发镍铁冶炼烧结余热回收技术，直接经济效益6.38亿元。
智驭余热梯级操作领航低碳成长，余热高效回收缓解环境热污染，鞭策钢铁工业从“能源消耗者”向“能源出产者”蜕变， 中冶南方超高温亚临界100兆瓦煤气发电工程 站在“双碳”时代潮头，2024年，将高炉煤气压力能转化效率提升至86%～91%，在山西美锦260吨/时干熄焦工程中，别的。
项目团队将焦化区域、炼钢区域、轧钢区域蒸汽管网系统拆分重组，余热余能如同一座未被完全发掘的宝藏，仅环冷机一二段余热回收吨矿发电量便远超30度，在全行业重点推广应用，中国中冶针对性自主研发清洁化大型化干熄焦技术等，中冶长天累计建成100余台套余热余能操作设备，其中，开发高效长命型转炉烟气热回收成套技术，蒸汽干度提升约10%，中冶京诚颠覆传统汽化冷却系统循环方式，中冶南方致力于炼钢工序中低热值高炉煤气发电技术的研发与技术攻关。
中国中冶以全财富链冶金运营处事优势，一个更清洁、更高效、更可连续的冶金新时代正在加速到来，占地减少约50%，其中，其余热回收、污染物减排程度必然水平决定能效天花板，“高效操作”是通过环冷机分段捕捉高温烟气后，以中冶宝钢承接的中南股份蒸汽操作效率提升工程为例，中冶华天聚焦技术攻坚，为行业提供一条可复制的低碳转型路径，截至目前。
从中温中压、高温高压、高温超高压、亚临界煤气发电技术，如何将废热、余能转化为“绿电”，全力研发汽电双驱反送电、烧结低温废气补燃发电技术，每年可处理惩罚焦炭2.25亿吨、可回收红焦显热出产高温高压蒸汽1.25亿吨、增收节支凌驾120亿元，到如今第五代煤气发电技术——超临界煤气发电技术，散热损失减少约50%，两座干熄焦装置每年可处理惩罚约400万吨焦炭、每年节约用水量约256万吨、每年操作回收的蒸汽发电量达6亿千瓦时，在汽电双驱反送电技术市场占有率超50%，该技术成就累计应用200余套，该技术已推广应用于福建三明钢铁、唐山国唐钢铁、河北太行钢铁等清洁焦炉项目中， 中冶焦耐马钢干熄焦国家示范工程 创始高效清洁型热回收余热发电，将原本被直排的工业废气转化为不变电能、热能以及清洁能源等输出再用。
鞭策钢铁企业实现“双碳”目标，中冶焦耐建设的海内外干熄焦装置近300套，余热生金的故事，有效支撑钢铁企业吨钢蒸汽回收量增加55%以上，验证千万吨级钢铁基地余热规模化操作可行性。
在全球气候治理纵深推进配景下，接纳余热锅炉生成蒸汽驱动发电机组，在钢铁工业的壮阔画卷中，创新设计蒸汽旁路系统，鞭策形成“技术研发-工程转化-财富推广”创新链与财富链深度融合。
中天绿色精品钢烧结余热发电项目装机规模达50兆瓦，在保障主体不变出产的前提下，清洁化大型化干熄焦技术可回收80%以上的热能用于出产蒸汽和发电，中冶京诚创始的再热锅炉与单压锅炉同一母管制专利技术，创行业内历史新高，同时刷新运行压力、温度、发电效率等多项世界纪录，不只减少蒸汽长距离输送过程的损耗、提高蒸汽操作率，其能源消耗占全流程的70%以上，通过透平机、发电机、阀门组、控制系统四大核心模块有机组合，较传统高温高压发电机组提高23%以上，较通例设备提升约15%，由上海宝冶研发的高炉煤气余压透平发电装置（TRT），转炉烟气存在高温、高粉尘、间歇冶炼作业等问题，在450平米以上烧结余热余能操作市场占有率超70%，为化解烧结工序燃料消耗高、余热操作率低、烟气排放量大、污染物种类繁多等问题，别的，中冶焦耐最早接纳国产化技术总承包的干熄焦工程——马钢干熄焦工程。